Risultati Ottenibili con l’impiego dell’Operational Excellence nell’Industria Alimentare

La filosofia di base del Lean Manufacturing è lavorare incessantemente sull’individuazione e la successiva riduzione/ eliminazione continua degli sprechi dal processo produttivo. Ma cosa sono gli sprechi? Lo spreco è una qualsiasi attività che non aggiunge valore secondo il punto di vista del cliente.

Le aziende, per garantire la marginalità e per preservare il proprio futuro, devono attuare una strategia che mira alla continua riduzione degli sprechi e dei costi, attraverso la progettazione di un sistema snello e organizzato.

Il Lean Manufacturing è il modello manageriale che consente di focalizzare l’attenzione sulla massimizzazione sistematica dell’efficienza dei sistemi produttivi. 

Questo obiettivo si può raggiungere con strutture e impianti tecnologicamente efficienti, attraverso l’impiego di metodologie manageriali che supportino le persone nella conduzione efficiente degli impianti e delle linee produttive.

Gli indici di efficienza globale possono essere spinti ai massimi livelli senza bisogno di investire grandi risorse economiche per la revisione o sostituzione completa dei macchinari.

Il Lean Manufacturing consente di adottare un modello totalizzante e innovativo per le imprese, composto da un insieme di strumenti e tecniche metodologiche altamente manageriali.

L’acquisizione delle tecniche contribuisce alla crescita dell’efficienza dei sistemi logistico-produttivi, portandole ai livelli d’eccellenza industriale e curando, allo stesso tempo, sostenibilità e coinvolgimento diretto di tutto il personale.

La chiave del successo del Lean Manufacturing è nel know-how tecnico-manageriale ormai consolidato che impiega metodologie e strumenti in grado di generare attività sistematiche e strutturate (non eventi sporadici basati sulla buona volontà delle persone) di riduzione continua dei costi.

Nella figura successiva è riportato un esempio di saving derivati dall’impiego del modello Lean.

Oggi esistono molteplici esempi industriali di percorsi che hanno condotto a significativi aumenti dell’efficienza, a seguito dell’applicazione delle metodologie formalizzate del Lean Manufacturing.

La nostra mission è contribuire alla crescita e allo sviluppo delle imprese clienti, per il raggiungimento dei livelli di eccellenza delle performances globali.

Ma per raggiungere il successo è importante partire con il piede giusto. Non si può concepire il Lean come un semplice progetto, uno tra i tanti che un’azienda può decidere di adottare.

È un vero e proprio «percorso di cambiamento», che incide fortemente sull’organizzazione, sui processi e sulle persone.

I miglioramenti sono garantiti e si possono raggiungere in tempi ragionevoli e, nel corso del tempo, migliorano progressivamente.

Il modello Lean è costituito da una filosofia di pensiero che ha origini orientali, precisamente in Giappone ed è composto da una serie di metodologie e strumenti raffigurati come Pilastri alla base di un tempio, o «dimora del miglioramento».

Ciascun pilastro è strutturato da una serie di passi che, progressivamente, permettono di aggredire delle perdite specifiche osservabili da punti di vista differenti, in modo da avere un quadro completo e analitico del processo senza trascurare nessun aspetto che può contribuire e concorrere al raggiungimento dell’efficienza operativa.

L’implementazione di un percorso Lean richiede un forte commitment da parte del management aziendale. Se venisse a mancare questo supporto concreto il percorso abortisce subito dopo essere iniziato.

Uno degli errori più frequenti che alcune imprese commettono consiste proprio in questo e, quando il management se ne rende conto, cambia completamente approccio al riguardo.

Del resto, non si può delegare ad altri, a società di consulenza esterne, la responsabilità e l’impatto derivanti da un percorso di tras-formazione endemico dell’organizzazione.

Adottare il modello Lean prevede una vera e propria presa di coscienza, un cambio di paradigma profondo che determina un’apertura al cambiamento e alla messa in discussione delle proprie convinzioni, certezze e sicurezze.

Occorre, inoltre, equipaggiarsi con una struttura di supporto che deve presidiare e garantire l’applicazione del modello secondo i principi e le logiche previste e derivanti dal modello Lean. Nella figura in basso è riportato, a titolo d’esempio, una struttura tipica per la governance del percorso d’implementazione.

Nell’immagine successiva è riportato, a titolo d’esempio, il ruolo agito da ogni organo di supporto all’implementazione del modello Lean, immaginandolo all’interno di un congegno meccanico.

Per garantire il corretto funzionamento globale dell’impianto, ogni organo assolve ad un determinato compito ed è strettamente connesso a tutti gli altri organi che svolgono, a loro volta, una funzione specifica diversa ma estremamente essenziale, a beneficio di tutto l’apparato tecnico.

Se uno dei componenti avesse una anomalia di funzionamento, tutto il sistema sarebbe compromesso e occorrerebbe ripararlo affinché possa continuare ad assolvere il compito per il quale è stato concepito, progettato e realizzato.

Allo stesso modo, quando la «Lean non funziona» anziché abbandonare il proposito di continuare nel percorso di miglioramento, bisognerebbe comprendere che «cosa non sta funzionando» e correre ai ripari, per cambiare o sostituire qualcosa che non va come dovrebbe.