Perché la 4°S è importante per l’Industria Meccanica?

Vi è mai capitato di parcheggiare la vostra auto in un’area non delimitata dalle strisce perimetrali? Avete notato come ciascuno posteggi a modo suo occupando più spazio del necessario?

Avete notato come in un parcheggio senza le strisce ci stanno meno auto e diventa più difficoltoso compiere le manovre di ingresso e d’uscita?

Nell’immagine successiva sono riportati degli esempi di parcheggi senza strisce e con le strisce.

Nelle due immagini di sinistra, l’assenza di strisce (regole) produce una situazione di totale anarchia.

Ciascuno si sente libero di riporre il proprio mezzo di trasporto nei modi da lui ritenuti più congeniali, senza preoccuparsi del fatto che potrebbe intralciare dei passaggi per le persone e impedire le manovre agli altri conducenti.

Nelle due immagini a destra, invece, la presenza di spazi demarcati da strisce crea le condizioni per una migliore gestione dello spazio comune, favorendo il rispetto delle regole e creando una condizione di ordine nettamente migliore.

La 4°S si occupa del rendere evidente (Visual) l’organizzazione che si è stabilita nelle 3S precedenti. Questa S diventa fondamentale per il rispetto e il mantenimento degli standard decisi.

SEIKETSU: Standardizzare – La 4°S consente di rendere visive le regole, il metodo, le condizioni e le modalità per gestire al meglio lo svolgimento del lavoro e l’utilizzo degli spazi.

Il processo di definizione delle regole comprende lo studio dettagliato di tutte le attività e la perimetrazione degli spazi di lavoro. Questo processo nasce dalla 1°S e si conclude nella 4°S.

Perimetrare le aree di lavoro definendo cosa riporre negli appositi spazi, permette di gestire a vista le attività, di ridurre gli errori e di facilitare il reperimento degli attrezzi, azzerando i tempi di ricerca degli stessi.

La differenza tra “fare ordine” tout court e applicare le 5S consiste in questo.

Quante volte dopo aver impiegato tempo ed energie per riordinare un locale, un tavolo di lavoro, uno scaffale, nel giro di poco tempo si è ritornati alla situazione all’origine e non si è mantenuta quella condizione?

Il problema non risiede nella difficoltà di mantenimento ma nel metodo, nella standardizzazione. Se non si definiscono gli standard lasciamo spazio aperto all’interpretazione, generando il caos.

Nelle due immagini successive sono visibili gli effetti della demarcazione degli spazi in ambienti dell’industria meccanica.

Inoltre, i luoghi di lavoro devono poter garantire l’accessibilità e la visibilità di uno spazio pubblico, nell’eventualità che siano presenti persone con ridotta o impedita capacità motoria o sensoriale (personale dipendente, studenti, visitatori ecc.).

Per accessibilità si intende la possibilità di raggiungere l’edificio e le sue singole unità immobiliari e ambientali, di entrarvi agevolmente e fruire degli spazi e attrezzature in condizioni di adeguata sicurezza e autonomia.

Nell’immagine successiva è riportato un esempio di collocazione degli attrezzi d’uso comune in uno spazio definito e condiviso con tutto il personale. Quante volte vi è capitato di cercare un oggetto d’uso comune e di perdere diverso tempo per cercarlo?

Un’idea semplice, definita dal team di questa azienda meccanica per ridurre i tempi di ricerca, è stata quella di inserire la fotografia stampata e plastificata della persona che sta adoperando l’oggetto, in quel momento.

In questo modo, chiunque si rechi nell’area per prelevare l’oggetto, nel caso in cui esso non sia presente, ha modo di sapere subito dove trovarlo, senza doverlo cercare, senza perdendo tempo.

È importante definire il rapporto codice-colore per gli strumenti e i materiali, per facilitare il loro reperimento ed evitare manovre errate.

L’associazione mentale codice-colore favorisce l’apprendimento e la memorizzazione e, per questo motivo, il colore nella metodologia 5S è proficuamente utilizzato.

A livello tecnico, in particolare, i colori assumono un significato ben preciso, spesso stabilito e riconosciuto internazionalmente. La necessità di attirare l’attenzione e rendere riconoscibile un messaggio si deve a volte conciliare con l’esigenza di migliorarne la leggibilità.

I colori possono rivestire superficialmente la guaina dei cavi oppure, nel caso di tubature, essere verniciati all’esterno. In ogni caso devono sempre essere facilmente ed inequivocabilmente riconoscibili.

Un ambiente pulito e ordinato migliora notevolmente il clima in fabbrica e accresce il senso di appartenenza delle persone all’azienda, rendendole orgogliose del proprio lavoro, attente e collaborative.

Perimetrare significa standardizzare gli spazi e definire i criteri che consentono di mantenere alta l’efficienza e la qualità di un ambiente di lavoro.

Inoltre, la marcatura a terra favorisce l’attribuzione di responsabilitàda assegnare al personale per ogni area di lavoro.

Infatti, spesso è utile individuare un supervisore, in grado di riconoscere immediatamente le anomalie attraverso la conoscenza di tutti gli standard dell’area. Ogni operatore deve essere munito di una procedura che definisca il metodo e lo standard di ordine e pulizia, per mantenere l’area di lavoro nelle condizioni definite dallo standard.

Il processo di standardizzazione degli spazi e degli oggetti può essere facilitato dal metodo giapponese delle 3T, di seguito descritto:

1. Tei-ichi (definire gli spazi)

• Tei-hin (identificare gli oggetti)

• Tey-ryo (definire l’esatta quantità)

Nell’immagine successiva è riportato un esempio di applicazione di questo criterio, semplice ma efficace, che agevola molto il processo di standardizzazione di una postazione di lavoro e degli oggetti che debbono esservi riposti, non tralasciando nulla.

Con la 4°S si procede alla revisione dei flussi, cercando di ridurre gli sprechi di trasporto e di stoccaggio e, soprattutto, garantendo la sicurezza nello svolgimento del lavoro.

La salute di tutti i lavoratori è uno dei capisaldi della politica per la Sicurezza e il programma 5S dedica molta attenzione a questo aspetto.

L’azienda ritiene che la garanzia dell’ergonomia e della sicurezza sui luoghi di lavoro, sia un caposaldo, e la definizione delle regole e del loro rispetto, consentiranno all’organizzazione di raggiungere tale risultato.

Pertanto, le 5S dedicano, come strategia applicativa, un alto livello di attenzione alla prevenzione di tutte le situazioni che, potenzialmente, possano recare danno alla salute e all’integrità dei lavoratori.

Per queste ragioni è importante stabilire i percorsi delle persone separandoli dalle corsie dei carrelli, come nell’esempio sottostante.

La perimetrazione rende evidenti eventuali anomalie o il mancato rispetto degli standard e, le persone, saranno più stimolate al rispetto le regole.

Nell’immagine successiva sono visibili degli esempi di situazioni ad alto rischio, per la presenza di oggetti posti d’avanti alle uscite d’emergenza.

Secondo la normativa vigente (Art. 13 D.P.R. 547/55), le vie e le uscite di emergenza devono rimanere sgombre e consentire di raggiungere, il più rapidamente possibile, un luogo sicuro.

In caso di pericolo, tutti i posti di lavoro devono poter essere evacuati rapidamente e in piena sicurezza dai lavoratori.

Con le 5S si mettono in evidenza e si eliminano, tutte le condizioni che potrebbero determinare un pericolo per i lavoratori (vedi immagine seguente).

Qualora le uscite di emergenza siano dotate di porte, queste devono essere apribili nel senso di esodo e devono poter essere aperte facilmente ed immediatamente.

Per queste ragioni è importante che non vi siano oggetti che ostruiscano il passaggio delle persone.

Nell’immagine successiva, sono riportati degli esempi di perimetrazione in prossimità delle uscite d’emergenza, che favoriscono il rispetto delle condizioni previste per la sicurezza, nel rispetto dei piani di fuga.

Le persone che lavorano in un ambiente bello, pulito, luminoso e organizzato sono molto più motivate, collaborative e attente a ciò che fanno. Questo riduce di molto gli errori.

La maggior parte delle lavorazioni industriali, nelle industrie meccaniche, richiede una buona visibilità; per questo motivo una corretta illuminazione può giocare un ruolo importante, innanzi tutto nella prevenzione degli infortuni, ed anche sulla produttività.

A fianco dell’illuminazione generale dell’ambiente, può essere a volte necessario ricorrere all’illuminazione localizzata dei singoli posti di lavoro. Le 5S prestano molta attenzione anche a questo aspetto.

Nell’immagine successiva sono visibili gli effetti della demarcazione in un ambiente di lavoro e come migliora la visibilità e l’ambiente nel suo complesso.

L’utilizzo di strumenti visivi contribuisce al mantenimento e al rispetto delle regole per una ragione intrinseca e specifica della natura umana.

La comunicazione per immagini permette di raggiungere il massimo effetto comunicativo nel più breve tempo possibile, grazie al suo forte potere di richiamo, alla sua immediata comprensibilità e alla facilità di memorizzazione.

Gli organi di senso (occhi, orecchio, bocca, naso e pelle) consentono all’uomo di interagire a diversi livelli con il mondo che lo circonda. Tra tutti e cinque gli organi di senso, è la vista che consente agli essere umani di memorizzare sino all’83% delle informazioni.

Per questa ragione è importante l’uso e la trasmissione di messaggi importanti attraverso l’utilizzo delle immagini.

Le procedure favoriscono la sostenibilità e il mantenimento dei risultati. È estremamente importante che le regole vengano definite dal team consultando, in primis, coloro che dovranno metterle in pratica.

In sintesi, i benefici della standardizzazione delle postazioni e delle aree di lavoro sono i seguenti:

• Riducono i problemi di ergonomia e di sicurezza
• Migliorano l’efficienza
• Riducono il margine di incertezza nell’eseguire le attività
• Consentono di strutturare i processi e renderli ripetibili
• Rendono omogenei i comportamenti
• Riducono l’insorgenza di errori e difetti
• Permettono di rispettare e mantenere le regole definite
• Rendono possibile il loro successivo miglioramento