Sareste disposti a lavorare in un ambiente sporco, con presenza di polvere, carta e scatoloni sul pavimento? Vi piacerebbe maneggiare oggetti impolverati e sporcarvi ogni volta che li adoperate?
Scopo della terza S è evitare che le persone possano lavorare in ambiente di questo genere e creare le condizioni affinché il posto di lavoro e l’ambiente circostante sia sempre pulito.
SEISO: Splendere – La 3°S consiste nell’individuare tutte le fonti di sporco e di contaminazione di un ambiente di lavoro per cercare di ridurle il più possibile o, se possibile, eliminarle del tutto.
Nell’immagine seguente e nella successiva sono riportati degli esempi reali di Uffici all’inizio del Programma 5S.
Evidentemente la fonte di sporco in questo caso è dovuta alla presenza di oggetti sparsi, documenti e dossier che non hanno un posto preciso assegnato.
In questi casi la fonte di sporco si può eliminare del tutto perché non è intrinseca al processo di lavoro degli Uffici ma alla mancanza o al non rispetto delle regole definite.
Assegnare un posto preciso a tutti gli oggetti e documenti e definire il piano di pulizia degli arredi (pavimento, scrivanie, cassetti, scaffali etc.) evita l’accumulo di polvere e il propagarsi dello sporco che poi, inevitabilmente, inquina l’ambiente di lavoro.
Nell’immagine in basso è riportato un esempio di un Ufficio Qualità di una azienda! Secondo voi, in un ambiente come questo, cosa si pensa della Qualità e come pensate che venga gestita e promossa a livello culturale in azienda?
L’obiettivo della 3°S è di poter lavorare in un ambiente pulito, bello da vedere e da gestire e, soprattutto, sicuro per chi ci lavora.
Le 5S permettono a chiunque di vedere a colpo d’occhio se le condizioni di lavoro sono normali o anormali, se sono state definite e rispettate oppure no, a partire dalla pulizia.
Sono in molti a confondere l’importanza del metodo nel definire i criteri per ottenere un ambiente pulito. Pulire non piace a nessuno e, in effetti, lo scopo della terza S serve a definire e implementare le regole per evitare che si produca lo sporco e, di conseguenza, evitare di dover pulire.
Se le condizioni di lavoro sono tali da impedire la generazione dello sporco, l’obiettivo è intercettare tutte le fonti e cercare di contenerle e ridurle il più possibile, per evitare che lo sporco si diffonda e l’ambiente necessiti di minor interventi di pulizia.
Lo sporco, oltre ad imbrattare l’ambiente di lavoro, si deposita sulle parti sensibili e delicate della strumentazione in dotazione per gli Uffici (Computer, Stampanti, Plotter, Fax etc.) limitandone il buon funzionamento e producendo talvolta guasti di natura tecnica.
Per questa ragione è necessario intervenire con la “pulizia ispettiva” dei macchinari, cioè una pulizia che mira all’identificazione delle anomalie e delle fonti di sporco, per trovare successivamente delle soluzioni per il loro contenimento.
È importante far partecipare tutto il team al completo, compreso il management, in modo da favorire il coinvolgimento e la generazione delle idee per la risoluzione delle problematiche.
Durante la pulizia ispettiva è importante ricordare che, lo scopo vero, è l’identificazione delle fonti di sporco e delle aree difficili da pulire.
Nell’immagine successiva sono riportati degli esempi di pulizia ispettiva negli Uffici con la partecipazione del team 5S al completo e con personale misto di più Uffici e operatori dei reparti produttivi.
Gli effetti derivanti dall’applicazione del terzo step delle 5S sono piuttosto evidenti e tali da trasformare completamente un posto di lavoro.
Nelle due immagini in alto e nella successiva sono riportati alcuni esempi di trasformazione prima/dopo.
Questi esempi rappresentano solamente il risultato dopo il primo intervento di riordino e pulizia iniziale, che ha il solo scopo di standardizzare le condizioni di base, prima dei successivi miglioramenti.
La perfezione non si raggiunge mai! Nella filosofia Kaizen (dal giapponese: cambiare continuamente in meglio), madre del modello Lean, il bene è nemico del meglio. Concettualmente la rappresentazione del modello Lean, secondo la visione Kaizen, è raffigurata come una scala con dei gradini da percorrere.
Ogni volta che si migliora si è percorso uno scalino. Ma la scala ha infiniti gradini perché c’è sempre un modo migliore di fare le cose.
