Il TPM è uno strumento fondamentale della Lean Production, nato in Giappone agli inizi degli anni ’70 per la gestione dei processi produttivi di aziende a forte capital intensive.
Il TPM è finalizzato a massimizzare l’efficienza e l’efficacia globale di impianti, macchinari e linee produttive con l’obiettivo “zero fermate e zero difetti”, ottenibile attraverso con il contributo di tutto il personale dell’azienda e di tutte le funzioni.
Il “padre” riconosciuto del TPM è Seiichi Nakajima, direttore tecnico in Toyota fino alla fine degli anni Ottanta.
Nakajima si interessò sin dai primi anni Cinquanta alle conoscenze sviluppate negli Stati Uniti in tema di manutenzione preventiva, di affidabilità e manutenibilità degli impianti, di Life Cycle Cost e di altre tematiche legate all’efficienza degli impianti.
A Seichi Nakajima è intitolato il premio “Nakajima Prize”. In particolare, gli viene riconosciuta la capacità di aver saputo strutturare le esperienze apprese sul campo, in una visione organica dell’intero processo produttivo, facendo delle singole abilità apprese un sistema in grado di permettere, alle aziende che lo applicano, un vero e proprio strumento di competitività.
Per conseguire risultati eccellenti il TPM punta al raggiungimento di cinque punti, illustrati nella figura successiva.
L’elemento caratteristico più importante è quello di ottenere il massimo coinvolgimento delle persone, attraverso il lavoro di gruppo, il confronto continuo e lo scambio di esperienze e conoscenze.
IL TPM NELL’INDUSTRIA MECCANICA
Perché le aziende del settore meccanica dovrebbero adottare il TPM? L’evoluzione pervasiva della tecnologia, la ricerca di una maggiore efficienza tecnico-economica delle aziende e lo sviluppo dei processi tecnologici, hanno condotto i produttori al concepimento e alla realizzazione di macchinari sempre più complessi e delicati.
Di conseguenza è cambiato anche l’approccio alle tecniche risolutive di alcuni problematiche.
Mantenere inalterata l’efficienza degli impianti di produzione, assicurandone la continuità e il buon funzionamento, si scontra con il livello di complessità raggiunto dalle macchine e dalle esigenze delle moderne linee di produzione che richiedono set-up e regolazioni frequenti per far fronte alla domanda molto variabile dei clienti.
Queste esigenze non consentono più al servizio manutenzione di continuare ad operare con le modalità di un tempo.
La manutenzione, da sola, non può pìù far fronte ad una situazione mutata così radicalmente e profondamente e, pertanto, occorre ridefinirne completamente l’approccio per adeguarsi al livello tecnologico raggiunto e ai cambiamenti dettati dalle mutate leggi del mercato.