Perché la 3°S è importante per l’Industria Alimentare?
Sareste disposti a lavorare in un ambiente sporco, con presenza di olio, grasso, carta e polvere sul pavimento? Vi piacerebbe maneggiare oggetti unti, imbrattati e maleodoranti? Vi piacerebbe lavorare in un ambiente grigio, nero, con muri, banchi di lavoro e macchinari sporchi?
Scopo della 3°S è evitare che le persone possano lavorare in ambiente di questo genere e creare le condizioni affinché il posto di lavoro e l’ambiente circostante sia sempre pulito.
SEISO: Splendere – La 3°S consiste nell’individuare tutte le fonti di sporco e di contaminazione di un ambiente di lavoro, per cercare di ridurle il più possibile o eliminarle del tutto.
Nell’immagine seguente si possono osservare alcuni ambienti dell’industria alimentare, prima dell’applicazione delle 5S.
Se la fonte di sporco non si può eliminare del tutto perché è intrinseca al processo di lavorazione bisognerà cercare di contenerla, il più possibile, per evitare che lo sporco si propaghi ovunque inquinando l’ambiente (es.: carta, cartone, colla, etichette, cellophane etc.).
In questi casi, la fonte di sporco può essere contenuta studiando dei ripari localizzati, che hanno lo scopo di trattenere lo sporco e impedire la sua propagazione, nelle zone circostanti.
Successivamente, occorrerà definire un sistema di convogliamento dello sporco, in una zona di facile accesso per la sua rimozione, possibilmente all’esterno del macchinario, in modo da impedire il fermo Linea per interventi di pulizia tecnica.
L’obiettivo è di poter lavorare in un ambiente pulito, bello da vedere e da gestire e, soprattutto, sicuro per chi ci lavora.
Le 5S permettono a chiunque di vedere, a colpo d’occhio, se le condizioni di lavoro sono normali o anormali, se le regole sono state definite e vengono rispettate oppure no, a partire dalla pulizia.
Nel definire i criteri per ottenere un ambiente pulito, occorre metodo. Pulire non piace a nessuno e, inoltre, non è una attività a valore!
Lo scopo della 3°S è definire e implementare le regole, per evitare che si produca lo sporco.
Se però, lo sporco è intrinseco al processi produttivo, l’obiettivo è intercettarne tutte le fonti, per cercare di contenerle e ridurle, il più possibile.
Lo sporco, oltre ad imbrattare l’ambiente di lavoro, produce guasti e inceppamenti di natura tecnica, poiché si deposita sulle parti sensibili e delicate dei macchinari, limitandone il buon funzionamento.
Con la 3°S, la puliziadei macchinariè, in realtà, una attività di ispezione, cioè una pulizia che ha lo scopo di identificare le anomalie e l’origine dello sporco, per trovare successivamente delle soluzioni per impedire che l’accumulo di sporco si riformi.
Quando si ispezionano i macchinari e l’ambiente di lavoro, occorre utilizzare tutti i nostri sensi, come indicato nell’immagine successiva.
Durante la pulizia ispettiva, è importante la partecipazione di tutto il team al completo, comprese le persone degli uffici e i responsabili, in modo da favorire il coinvolgimento e la generazione delle idee, per la risoluzione delle problematiche.
Durante la pulizia ispettiva è importante ricordare al team che, lo scopo principale dell’attività, è l’identificazione delle anomalie, delle fonti di contaminazione e delle aree difficili da pulire e ispezionare.
Nell’immagine successiva, sono riportati degli esempi di pulizia ispettiva nell’industria alimentare, con la partecipazione del team 5S al completo, con operatori di linea, tecnici e responsabili.
Lo presenza di sporco nei macchinari, come detto in precedenza, può generare intasamenti nelle tubature e nei servo-meccanismi, causando i fermi Linea.
Lo sporco sulle Linee, è una delle principali cause di fermata, ed incide per il 25% del totale dei guasti.
Per questa ragione è utile definire un piano di pulizia tecnica per evitarne l’accumulo con il contenimento.
Nell’immagine successiva sono riportati alcuni momenti di pulizia, svolti dal team, in un ambiente dell’industria alimentare.
L’obiettivo della 3°S è di poter lavorare in un ambiente pulito, bello da vedere e da gestire e, soprattutto, sicuro per chi ci lavora.
Le 5S permettono a chiunque di vedere, a colpo d’occhio, se le condizioni di lavoro sono normali o anormali, se le regole sono state definite e rispettate oppure no, a partire dalla pulizia.
L’analisi e lo studio delle fonti di sporco è la vera attività a valore della 3°S. Questa attività serve per la redazione successiva degli standard di ordine e pulizia del posto di lavoro e dell’ambiente.
Senza questa attività, lo standard di pulizia sarebbe equivalente a quello definito da un normale contratto con una impresa esterna, per appaltare l’attività di pulizia.
Nell’immagine in alto è riportato un altro esempio di riordino del posto di lavoro, ripristino delle condizioni di base, eliminazione dello sporco e del degrado, dovuto all’incuria dei macchinari.
Noterete dalle immagine come può cambiare, radicalmente, un ambiente dopo le attività di 5S.
Operando i dovuti confronti tra la situazione prima della 3°S e dopo, quasi si stenta a credere che si tratti degli stessi oggetti e degli stessi ambienti!
Nell’immagine successiva è riportato un esempio, fra molti, di applicazione della 3°S in un ambiente di lavoro.
Si possono osservare una serie di oggetti sparsi ovunque, che impediscono di trovare ciò che serve. Sembra inverosimile guardando la foto prima, che possa trattarsi della stessa zona. Ma sono esempi reali!
Noterete come le differenze siano sostanziali e, nel caso di macchinari, come nell’immagine successiva, tornano esattamente nelle condizioni di prima fornitura, come all’atto del loro acquisto.
Questa attività di ricondizionamento viene chiamata, per l’appunto: eliminazione del degrado accelerato.
Per i macchinari e le Linee, l’obiettivo è riportarli in condizioni di degrado naturale, ovvero ad un livello di usura normale dovuto all’uso e al tempo, non dall’imperizia e dalla trascuratezza.
Il macchinario fotografato nella figura in basso, mostra una rulliera dove scorrono le scatole dei prodotti confezionati, per l’industria alimentare.
Il carter posto sotto alla rulliera, nella fotografia a sinistra (prima), è sporco, unto d’olio, con frammenti di vetro e pezzi di ricambio lasciati al suo interno, dopo l’intervento di manutenzione.
Nella fotografia a destra (dopo), il carter e tutti i carter di quel tratto di Linea sono stati ripuliti. L’intervento di pulizia è stato eseguito con la partecipazione dei manutentori di Linea.
Per impedire nel futuro il ripetersi dell’anomalia, è stata introdotta una procedura che prevede la pulizia e il riordino della zona di intervento, al termine dell’attività di manutenzione. La procedura prevede che, il personale di Linea, ne verifichi il rispetto.
La 3°S consiste in un minuzioso lavoro di ricerca delle fonti di contaminazione, per definire le regole che ne impediscano la riproduzione.
Gli effetti derivanti dall’applicazione della 3°SS sono piuttosto evidenti e tali da trasformare, completamente, un posto di lavoro.
La pulizia dell’ambiente circostante può partire dal pavimento. La pulizia del pavimento è facile da eseguire ed è molto utile per creare, in breve tempo, un ambiente confortevole e comodo.
Oltre al pavimento e ai macchinari, la pulizia andrà estesa a tutti gli oggetti presenti nell’area (scaffalature, armadi, tavoli etc.).
La pulizia rappresenta l’attività da intraprendere subito dopo l’eliminazione degli oggetti non necessari e la sistemazione di quelli necessari. Alcuni suggerimenti:
- Ispezionare mentre si pulisce
- Segnalare le fonti di sporco e le aree difficili da pulire e ispezionare
- Eliminare polvere e macchie
- Separare su una tabella le pulizie tecniche (quelle sui macchinari) dalle pulizie generali dell’area
La pulizia è un’ispezione quotidiana. Tramite la pulizia, anche un operatore inesperto può scoprire alcuni difetti che altrimenti non verrebbero notati.
Questo vuol dire ispezionare tramite la pulizia. Le macchine sporche causano molti problemi e se sono sporche significa che non sono state pulite correttamente.
Se non sono state pulite, non sono state neanche ispezionate. Se non sono state ispezionate completamente, i difetti che causeranno problemi sono ancora nascosti.
Nell’immagine successiva è riportato un esempio di standard di ordine e pulizia del posto di lavoro.