Perché la 2°S è importante per l’Industria Meccanica?

Vi piacerebbe lavorare in un ambiente ordinato con tutto ciò che serve a vostra disposizione, comodo, a portata di mano, facile da prelevare e depositare, sistemato in modo chiaramente visibile e intuitivo?

Vi piacerebbe che il vostro posto di lavoro fosse ergonomico, con tutto ciò che vi serve sempre pronto e disponibile? Vi piacerebbe lavorare in un ambiente bello da vedere, luminoso e organizzato? Bene, questo è l’obiettivo della 2°S!

Nell’immagine successiva sono riportati alcuni esempi di aziende meccaniche che hanno intrapreso il percorso Lean Manufacturing ed hanno implementato il programma 5S.

Noterete dalle immagini l’oggettività dell’ordine, poiché tutti gli oggetti utili sono sistemati all’interno di uno spazio definito e ben visibile, per chiunque.

SEITON: Sistemare – La 2°S consiste nel definire, in modo oggettivo (misurabile) l’ordine e l’organizzazione in un posto di lavoro, nell’ambito dell’industria meccanica.

Cosa significa oggettivo e misurabile? Significa trovare la sistemazione a tutti gli oggetti utili riducendo al minimo gli sprechi in termini di movimenti, spostamenti, rotazioni del busto, del polso, oggetti facili da vedere, prelevare, depositare etc.

Non si tratta semplicemente di riordinare frettolosamente secondo un criterio soggettivo, come si fa di solito quando un ambiente diventa invivibile e poco praticabile. Ma di usare metodo!

Quindi, tutto ciò che serve dovrà avere una sua collocazione precisa, riassumibile nel motto: “un posto per ogni cosa e ogni cosa al suo posto“.

È altresì importante che ogni oggetto si trovi collocato nella posizione più comoda per chi dovrà utilizzarlo, facile da prelevare e da riporre nuovamente al suo posto.

La sistemazione riguarda anche i materiali a bordo linea. Per i materiali, bisognerà progettare la postazione secondo i criteri e le logiche del just in time: rifornire ciò che serve nei tempi, nelle quantità e con le modalità che servono.

Occorrerà decidere, inoltre, se rifornire con la logica del Kanban, definendo il ciclo logistico di asservimento (in giapponese mizusumashi) o con il metodo sincronizzato (in giapponese Junjo).

Nell’immagine successiva è riportato, a titolo d’esempio, la plancia di comando di un aeroplano.

I comandi sono visibili e a portata di mano del pilota, e la postazione ha tutti gli strumenti utili, disposti con criteri ergonomici, per facilitare il pilota del velivolo.

È opportuno sottolineare che, la metodologia 5S, utilizza criteri diametralmente opposti a ciò che si riscontra spesso nelle aziende.

L’organizzazione migliore della postazione (quella con meno sprechi possibili), si progetta ponendo al centro l’utilizzatore, non il contrario.

Spesso, nelle aziende, accade invece che si cerchi di adattare l’uomo ad una postazione di lavoro preesistente, modalità che presenta evidenti lacune in termini di efficienza e efficacia.

La postazione di lavoro dovrà pertanto essere progettata in modo da ridurre, il più possibile, i muda (dal giapponese sprechi, attività a non valore) e tenendo ben presente l’ergonomia, la facilità operativa, la sequenzialità delle operazioni e la gestione a vista.

Oltre a rappresentare il primo strumento da impiegare in un percorso Lean Manufacturing, con le 5S le aziende metal-meccaniche hanno la possibilità di mettere a nudo i loro processi, a partire dagli sprechi.

Gli sprechi, nella lingua giapponese da cui trae origine la filosofia Lean, si chiamano: muda, muri, mura. Vediamoli più in dettaglio.