Secondo la cultura Lean, la perdita è un muda di processo. Vediamo ora la definizione di perdita:
Si definisce perdita l’impiego di una qualsiasi risorsa (uomini, materiali, mezzi) a cui è associato un costo, che non aggiunge valore. Nel gergo della Lean le perdite sono muda di processo.
Nell’immagine successiva sono riportate le tre macro categorie in cui si suddividono le 16 perdite di un processo produttivo per l’industria alimentare, nell’ordine: perdite di disponibilità, perdite di produttività e perdite di produzione.
La misurazione dell’OEE prende in esame tutte le sedici perdite che possono presentarsi su una Linea durante la produzione, comprese le perdite di natura organizzativa o perdite manageriali che possono generare:
- Mancanza di materiali
- Mancanza di attrezzature
- Mancanza di strumentazione
- Procedure errate
- Mancanza di personale
- Personale non adeguatamente addestrato
Nell’immagine precedente è riportato un esempio maggiormente declinato di perdite di disponibilità. Nell’immagine successiva è riportato l’esempio per le perdite di produttività.
Nell’immagine successiva è riportato l’esempio per le perdite di produzione:
- Perdite di energia: perdite di calore, pressione, olio
- Strumenti e attrezzature/stampi usati: perdite dovute a riparazioni e perdite dovute a sostituzione Attrezzature/stampi
- Trasporti vuoti: nastri, rulliere vuote, senza pezzi da presentare alla fase successiva di lavorazione
Immaginando l’OEE come un orologio che all’inizio della produzione ha tutto il contorno teoricamente verde al 100%, a mano a mano che sopraggiungono eventi non desiderati (perdite), il contorno cambia colore e l’indicatore decresce in percentuale.
Occorre sottolineare che esiste una differenza sostanziale tra le varie tipologie di perdita.
Alla categoria delle fermate non programmate, appartengono tutte le perdite misurabili, come guasti, set-up, regolazioni e messe a punto.
Alla categoria perdite di performance, appartengono tutte le perdite calcolabili, come microfermate, rallentamenti funzionamento a vuoto etc.
Le perdite come rallentamenti e microfermate sono eventi di durata breve ma frequenti. Il dato più utile da raccogliere, in questi casi, è il numero di eventi, non solo il tempo totale di durata.
Mentre il guasto e la conseguente riparazione occupano in genere un tempo superiore ai 10-15 minuti, nella migliore delle ipotesi, è più semplice da misurare.
I microfermi hanno una durata intorno al minuto o frazioni di minuto, fino ad un massimo di 5 minuti. Perlopiù, il tempo è dovuto al ripristino da parte dell’operatore. In ogni caso, non è previsto l’intervento del manutentore.
Però, se sommiamo la totalità degli eventi riconducibili alla stessa causa, il tempo totale supera di gran lunga quello del guasto.
Per questa ragione occorre dotarsi di strumenti di rilevazione, manuali o elettronici, per rilevare il dato preciso sul numero di eventi e sulla loro natura.
Da un punto di vista grafico le perdite possono essere distribuite nel seguente modo:
Nelle immagini successive è riportato un esempio di calcolo dell’OEE che, per semplificare, viene effettuato durante un turno di lavoro e un esempio di Tabellone per il monitoraggio dell’OEE.
Quando un’azienda alimentare misura l’OEE delle proprie Linee di produzione, il risultato è sorprendente. Normalmente i valori si attestano intorno al 50-60%.
Questo accade perché secondo i sistemi di contabilità tradizionali, si tiene conto dell’efficienza tecnica, ossia quantità prodotta durante il tempo di funzionamento effettivo.
Le perdite dovute alla non qualità, a eventuali reclami, alla manutenzione pianificata e ai set-up, vengono contabilizzate in un secondo momento e non puntualmente.
In questo modo per la produzione diventa difficile se non impossibile conoscere realmente le prestazioni dei propri impianti.
Lo stesso avviene per le fermate che vengono contabilizzate attraverso dei report analizzati magari una volta alla settimana come dato consuntivo e, pertanto, non si riesce ad intervenire in modo tempestivo per ridurre le perdite il più possibile.
Per questa ragione occorre tenere monitorato l’indicatore OEE ad ogni turno produttivo. Nell’immagine successiva è riportato un esempio di modulo da inserire in un Tabellone visibile in ogni reparto.