Come implementare il Modello Lean Manufacturing nell’Industria Meccanica
Il modello Lean Production prevede dodici passi propedeutici per la sua implementazione nell’industria meccanica. Di seguito sono elencati in corrispondenza delle quattro macro fasi secondo l’ordine cronologico previsto, ovvero:
- Fase di Preparazione
- Fase Pilota
- Fase di espansione o deployment
- Fase di consolidamento
Per l’implementazione nelle aziende alimentari è previsto un modulo introduttivo di base che prevede una diagnosi iniziale (Assessment) che mette a nudo i processi, separando le attività a valore dagli sprechi che, nel processo produttivo prendono il nome di «perdite».
Si definisce perdita l’impiego di una risorsa aziendale, a cui è associato un costo, che non aggiunge valore, secondo il punto di vista del cliente.
L’analisi del processo prevede la stratificazione o deployment delle perdite, che ha lo scopo di suddividere le stesse secondo delle categorie precise (le sedici perdite nei processi nell’industria meccanica).
Il passo successivo consiste nell’individuare gli strumenti più idonei per l’analisi delle cause all’origine e la messa in campo di soluzioni per la loro definitiva rimozione, secondo gli obiettivi stabiliti.
Per garantire nel tempo la definitiva eliminazione dei problemi aggrediti, viene utilizzato lo strumento di Problem Solving «SDCA-PDCA» che consente di monitorare l’eventuale insorgenza delle anomalie individuate e risolte.
Il modulo successivo, denominato «Matrice delle Competenze» serve per sostenere le azioni individuate nel rispetto degli standard messi in atto. È necessario dunque assicurarsi che le persone siano state adeguatamente formate e che loro livello di conoscenza e competenza sia adeguato ai nuovi standard di processo.
La matrice delle competenze, nota anche come «Skill Matrix» è uno strumento visivo che consente di visualizzare, a colpo d’occhio, il livello di competenza attuale delle persone e i successivi step di formazione e addestramento di cui necessitano per completare l’iter formativo.
La fase di diagnostica prevede normalmente l’impiego dei seguenti strumenti: la Value Stream Mapping, che consente di effettuare una fotografia precisa di tutto il processo produttivo, dall’arrivo dell’ordine cliente alla consegna del prodotto finito a magazzino e successiva spedizione.
Successivamente il deployment delle perdite e l’analisi di Pareto per la loro aggregazione e il Master Project Plan con il quale si definisce il piano di implementazione e di attuazione globale del modello.
Le metodologie principali del Lean Production che vengono impiegate nell’industria meccanica con il modulo di base sono fondamentalmente sei: si parte con il Programma 5S (dalle iniziali di cinque parole giapponesi) per ottenere un ambiente globale organizzato, ordinato, pulito, ergonomico ed igienizzato.
I pilastri successivi sono il Kobetsu Kaizen o miglioramento focalizzato, che permette di individuare le perdite nei processi e le cause scatenanti per poi eliminarle, la Manutenzione Autonoma e Professionale che permettono di individuare le parti degli impianti e delle linee che necessitano di azioni manutentive di prevenzione per prevenire l’insorgenza di fermate per guasti e inceppamenti.
Lo Smed che consente di ridurre fortemente i tempi di attrezzaggio delle linee e lo Standard Work che permette di definire il modo migliore (con meno sprechi), di realizzare un’attività o un oggetto, in modo che tutte le persone li rispettino, per poi migliorarli, continuamente (Kaizen).
L’immagine in alto mostra un esempio di calendario per l’implementazione del modello Lean Production per l’industria meccanica.
Dalla mappatura dei processi (Value Stream Mapping) emergono le famiglie di prodotti a maggior impatto sul conto economico (strategici). L’implementazione del modello prevede la maggior focalizzazione su questi prodotti e sui processi che li producono e che necessitano di essere ottimizzati.
Il percorso di training prevede un modulo sulla gestione del cambiamento.
Il cambiamento è un punto cardine nell’implementazione del modello Lean per vincere le resistenze naturali che le persone mettono in atto, spesso inconsapevolmente, per i timori e i condizionamenti della mente che si rifiuta di accogliere il nuovo, perché costringe a rimettere in discussione quanto appreso sino a quel momento e che non sta più funzionando.
Questo modulo aiuta le persone ad uscire dalla propria «zona di confort» per creare, progressivamente, nuove prospettive esperienziali.
Questo serve per abbassare la soglia di sicurezza e permette a ciascuno di sperimentare, sul campo, i nuovi paradigmi che sottostanno al pensiero e alla filosofia Lean.
Essendosi il Lean sviluppato in un ambiente totalmente diverso dalla cultura della «produzione di massa» di stampo fordiano, necessita di tempo per essere assimilato, compreso e attuato.
Questo modulo è estremamente importante, soprattutto per il management che dovrà apprendere un nuovo modo di gestire il cambiamento, supportando le persone nei momenti di difficoltà che si presenteranno a partire dalle prime esperienze del cantiere pilota.
È altresì prevista la certificazione delle competenze per tutti i partecipanti e membri dei team di progetto.