Di seguito le dodici tappe propedeutiche per implementare efficacemente il TPM nell’industria meccanica.
PRIMA TAPPA: INFORMAZIONE INIZIALE SUL PROGETTO TPM
La prima tappa è essenzialmente divulgativa e mira ad informare tutti i dipendenti sulle intenzioni dell’azienda di voler adottare questo strumento essenziale della Lean Production.
La divulgazione può avvenire con diverse modalità: seminari divulgativi per far conoscere gli scopi e le finalità del TPM, i risultati che si possono raggiungere, le modalità attraverso le quali dovrà essere introdotto all’interno dell’azienda e, soprattutto, l’urgenza che richiede l’applicazione di questa metodologia.
Contemporaneamente si possono organizzare incontri con le funzioni che verranno inizialmente coinvolte in modo più esteso (produzione, manutenzione, servizi tecnici di stabilimento, pianificazione e programmazione, qualità, logistica), tabelloni divulgativi sullo strumento, esempi di aziende eccellenti etc.
SECONDA TAPPA: FORMAZIONE AL TPM
La seconda tappa prevede la formazione iniziale sul TPM. Lo scopo è l’approfondimento della tecnica, in particolare:
- Origini Significato di TPM
- Significato di “Pilastro”
- Gli step che compongono lo sviluppo e l’implementazione di ciascun pilastro
- Il concetto di perdita, le sedici tipologie e l’analisi di Pareto
- Il Problem Solving e gli strumenti per aggredire le perdite
- Il concetto di Standard Work
- L’importanza della misura
- Gli indicatori per misurare l’efficienza e l’efficacia (OEE)
- Etc.
Un concetto fondamentale del TPM su cui verte buona parte della formazione è la misurazione dell’indicatore di efficienza globale delle linee e dei macchinari o OEE, acronimo di: Overall Equipment Effectiveness.
Questo indicatore misura in modo estremamente severo il tasso di effettivo utilizzo degli impianti, partendo dai prodotti buoni al primo colpo a numeratore, diviso la disponibilità potenziale (24 ore giorno x 365 giorni/anno) per cui una linea o impianto potrebbero funzionare.
TERZA TAPPA: PREPARAZIONE DELL’ORGANIZZAZIONE TPM
Il TPM richiede un’organizzazione di supporto per la sua implementazione.
In primis il Top Management che dovrà fornire il giusto commitment per garantire l’evoluzione del progetto secondo il programma previsto e il Master Project Plan condiviso con i dipendenti e dare il supporto necessario ogni qualvolta si renda necessario.
Le difficoltà maggiori potrebbero verificarsi nel periodo iniziale e durante la fase di estensione che, normalmente, richiedono un effort maggiore e le attività richieste per lo sviluppo di queste fasi potrebbero confliggere con quelle di routine, normalmente svolte dalle stesse persone maggiormente coinvolte nel progetto.
Oltre al management team c’è bisogno di nominare un coordinatore o TPM Manager che svolge la funzione di organizzatore, motivatore e formatore degli animatori che hanno normalmente il compito di seguire direttamente sul campo i cantieri, lo sviluppo e la fase di estensione del progetto, fornendo un supporto operativo ai team che operano sul campo.
Essendo il TPM uno strumento di forte impatto organizzativo si può senza dubbio definire un progetto globale dell’azienda meccanica.
QUARTA TAPPA: OBIETTIVI E SFIDE DEL TPM
La portata di un progetto TPM è di forte impatto sui risultati e sul conto economico dell’azienda meccanica. I miglioramenti sono normalmente tutti a doppia cifra in termini di:
- Efficienza
- Produttività
- Riduzione dei costi
- Miglioramento della qualità
- Efficienza logistica globale
- Riduzione e ottimizzazione dello spazio occupato
- Riduzione del tempo di attraversamento
- Miglioramento della sicurezza, dell’ambiente e dell’ergonomia
- Motivazione delle persone
- Efficienza organizzativa
QUINTA TAPPA: MASTER PLAN DELLA MESSA IN ATTO DEL TPM
La quinta Tappa prevede la definizione del Master Plan globale di progetto.
Il piano è di fondamentale importanza per definire le tempistiche e le modalità di estensione. È altresì un ottimo strumento divulgativo per far comprendere a tutti i dipendenti le modalità con le quali verranno coinvolti, progressivamente, tutti i reparti e le funzioni dell’azienda.
SESTA TAPPA: INIZIO DEL TPM
La sesta tappa è essenzialmente operativa e vede coinvolte tutte le persone in maniera progressiva, secondo il piano stabilito. La scelta del cantiere pilota dipende dalla tipologia di perdite emerse in fase di analisi e strutturazione dei diagrammi di Pareto.
Per cui il cantiere pilota potrebbe partire con l’implementazione del pilastro Kobetsu Kaizen (miglioramento focalizzato) oppure con il pilastro della manutenzione autonoma, oppure con il programma 5S, strumento di base del TPM.
SETTIMA TAPPA: AUMENTO DELL’OEE
Le attività di cantiere impattano tutte sul miglioramento dell’indice di efficienza globale. I quattro pilastri maggiormente deputati alla crescita dell’OEE sono, nell’ordine:
- Il Kobetsu Kaizen
- La Manutenzione Autonoma
- La manutenzione Professionale
- La formazione/addestramento
È opportuno sottolineare che se l’azienda meccanica ha un problema di efficienza, sicuramente il primo pilastro da attivare è il Kobetsu Kaizen che permette l’individuazione tempestiva delle cause di fermo linea e la loro immediata risoluzione.
Se il problema principale che emerge dall’analisi di Pareto è il degrado accelerato degli impianti e i micro-inceppamenti, il primo pilastro da attivare è la Manutenzione Autonoma. Se invece il problema risiede nel non rispetto delle procedure o nelle manovre errate degli operatori si può partire con il pilastro della formazione e addestramento. Se i problemi maggiori sono dovuti al tasso di affidabilità, manutenibilità e extra costi per i ricambi, conviene iniziare dal pilastro della Manutenzione Professionale.
OTTAVA TAPPA: CONCEZIONE IMPIANTI
L’ottava tappa permette di trasferire sui macchinari, linee e impianti che verranno acquistati in futuro, tutti i miglioramenti realizzati sulle linee esistenti durante i cantieri TPM.
Questa è la fase di capitalizzazione della conoscenza, estremamente importante sia a livello economico che motivazionale.
Le persone avranno in questo modo di vedere con i propri occhi tutti i miglioramenti trasferiti sulle linee di nuova concezione in termini di:
- Gestione visiva dei punti da ispezionare facilitata
- Gestione visiva dei punti critici dei macchinari
- Gestione visiva dei punti di ingrassaggio e del tipo di grasso da adoperare
- Gestione visiva dei punti da lubrificare e il tipo di olio da adoperare
- Maggiore accessibilità ai componenti linea da manutenere e regolare
- Miglioramento delle condizioni ergonomiche durante la fase di attrezzaggio linea
- Miglioramento del contenimento delle fonti di sporco e convogliamento dello stesso in zone più accessibili per la rimozione
- Utilizzo della gravità e semplificazione dei congegni meccanici
- Miglioramento del livello di diagnostica delle linee
- Linee e impianti maggiormente visibili dall’esterno
- Etc.
NONA TAPPA: CONCEZIONE IMPIANTI
La manutenzione per la qualità è una tappa fondamentale che impatta fortemente sul prodotto.
L’obiettivo è produrre zero errori e, conseguentemente, eliminare i difetti alla fonte. La filosofia di base del pilastro si basa su un tre concetti fondamentali:
- Non ricevere prodotti difettosi
- Non trasferire prodotti difettosi
- Non generare difetti sul prodotto
Il primo punto prevede l’implementazione del concetto di autonomazione (in giapponese Jidoka), che trasferisce, concettualmente, l’intelligenza dell’uomo sui macchinari e sulle linee, facendo in modo che la linea stessa intercetti il difetto e si arresti per evitare di produrne altri, in attesa dell’intervento dell’uomo.
Il secondo punto prevede l’implementazione temporanea di sistemi di controllo visivo semplificato per evitare di trasferire alla fase successiva un prodotto difettoso (autocontrollo).
Il terzo punto prevede l’implementazione di sistemi anti errore (in giapponese Poka Yoke), che impediscono l’errore alla fonte ed evitano, pertanto la generazione di un prodotto difettoso.
DECIMA TAPPA: TPM AMMINISTRAZIONE
L’implementazione del TPM determina il miglioramento del conto economico dell’azienda meccanica. Occorre però saper misurare correttamente i miglioramenti ottenuti.
Normalmente i sistemi di calcolo tradizionali non permettono di contabilizzare i benefici ottenuti con l’impiego del TPM, perché i calcoli sono basati sul concetto dei costi standard, che prevedono la ripartizione delle perdite spalmando i costi in modo arbitrario per far quadrare i conti.
Il TPM permette di strutturare un sistema di Lean accounting basato sul concetto di value stream che consente di attribuire i miglioramenti e la riduzione delle perdite direttamente sul prodotto.
In questo modo è possibile operare su dati confrontabili e contabilizzare i miglioramenti ottenuti.
UNDICESIMA TAPPA: IGIENE, SICUREZZA E AMBIENTE
L’undicesima tappa è di forte impatto per le aziende del settore meccanica. Il TPM permette di ottenere un ambiente pulito, insonorizzato, ergonomico, sicuro e igienizzato secondo le normative previste.
L’eliminazione delle fonti di sporco, delle aree difficili da pulire consentono di produrre in un ambiente igienizzato che elimina le possibili cause di contaminazione, estremamente pericolose per questi ambienti.
DODICESIMA TAPPA: I RISULTATI DEL TPM
La dodicesima tappa prevede la contabilizzazione dei risultati ottenuti con l’impiego del TPM.
