Il TPM è uno strumento fondamentale del Lean Manufacturing, nato in Giappone agli inizi degli anni ’70 per la gestione dei processi produttivi di aziende a forte capital intensive.
Il TPM è finalizzato a massimizzare l’efficienza e l’efficacia globale di impianti, macchinari e linee produttive con l’obiettivo “zero fermate e zero difetti”, ottenibile attraverso con il contributo di tutto il personale dell’azienda e di tutte le funzioni.
Il “padre” riconosciuto del TPM è Seiichi Nakajima, direttore tecnico in Toyota fino alla fine degli anni Ottanta.
Nakajima si interessò sin dai primi anni Cinquanta alle conoscenze sviluppate negli Stati Uniti in tema di manutenzione preventiva, di affidabilità e manutenibilità degli impianti, di Life Cycle Cost e di altre tematiche legate all’efficienza degli impianti.
A Seichi Nakajima è intitolato il premio “Nakajima Prize”. In particolare, gli viene riconosciuta la capacità di aver saputo strutturare le esperienze apprese sul campo, in una visione organica dell’intero processo produttivo, facendo delle singole abilità apprese un sistema in grado di permettere, alle aziende che lo applicano, un vero e proprio strumento di competitività.
Per conseguire risultati eccellenti il TPM punta al raggiungimento di cinque punti, illustrati nella figura successiva.
L’elemento caratteristico più importante è quello di ottenere il massimo coinvolgimento delle persone, attraverso il lavoro di gruppo, il confronto continuo e lo scambio di esperienze e conoscenze.
