Perché la 2°S è importante per l’Industria Alimentare?

Vi piacerebbe lavorare in un ambiente ordinato con tutto ciò che serve a vostra disposizione, comodo, a portata di mano, facile da prelevare e depositare, sistemato in modo chiaramente visibile e intuitivo?

Vi piacerebbe che il vostro posto di lavoro fosse ergonomico, con tutto ciò che vi serve sempre pronto e disponibile? Vi piacerebbe lavorare in un ambiente bello da vedere, luminoso e organizzato? Bene, questo è l’obiettivo della 2°S!

Nell’immagine successiva sono riportati alcuni esempi di aziende alimentari che hanno intrapreso il percorso Lean Manufacturing ed hanno implementato il programma 5S.

Noterete dalle immagini l’oggettività dell’ordine poiché tutti gli oggetti utili sono sistemati all’interno di uno spazio definito e ben visibile per chiunque.

SEITON: Sistemare – La 2°S consiste nel definire, in modo oggettivo (misurabile) l’ordine e l’organizzazione in un posto di lavoro, nell’ambito dell’industria alimentare.

Cosa significa oggettivo e misurabile? Significa trovare la sistemazione a tutti gli oggetti utili, con meno sprechi possibili, in termini di movimenti, spostamenti, rotazioni del busto, del polso, facili da vedere, individuare, usare, depositare etc.

Non si tratta semplicemente di riordinare secondo un criterio soggettivo, come si fa di solito quando un ambiente diventa invivibile e poco praticabile, ma di usare metodo!

Quindi, tutto ciò che serve dovrà avere una sua collocazione precisa, riassumibile nel motto: “un posto per ogni cosa e ogni cosa al suo posto“.

È altresì importante che, ogni oggetto, si trovi collocato nella posizione più comoda per chi dovrà utilizzarlo, facile da prelevare e da riporre nuovamente al suo posto.

In questa fase bisognerà progettare la postazione secondo i criteri e le logiche del just in time: rifornire ciò che serve, dove serve, nei tempi, nelle modalità e quantità stabilite.

Occorrerà decidere, inoltre, se rifornire con la logica del Kanban, definendo il ciclo logistico di asservimento (in giapponese mizusumashi) o con il metodo sincronizzato (in giapponese Junjo).

Nell’immagine successiva è riportato, a titolo d’esempio, la plancia di comando di un aeroplano.

Noterete che i comandi sono visibili e a portata di mano del pilota, e la postazione ha tutti gli strumenti utili per pilotare il velivolo, ed è stata studiata, attentamente, anche da un punto di vista ergonomico.

È opportuno sottolineare che, la metodologia 5S, utilizza criteri diametralmente opposti al senso comune, e costruisce l’organizzazione migliore (con meno sprechi possibili) ponendo al centro l’utilizzatore.

A differenza dei metodi tradizionali che cercano di adattare l’uomo ad una organizzazione preesistente non ottimizzata, modalità che presenta evidenti lacune in termini di efficienza e efficacia.

La postazione di lavoro dovrà pertanto essere progettata in modo da ridurre, il più possibile, i muda di trasporto, movimento e stoccaggio definendo:

• La posizione precisa delle attrezzature di pulizia, scope, palette etc.

• Gli elementi di supporto (scaffali, carrelli, scatole, etc.) per l’organizzazione, necessaria a mantenere le attrezzature di pulizia nella posizione individuata
• Tavoli di lavoro, pistola ad aria, coltelli, raschietti

• Bacinelle, vassoi, sessole

• Attrezzature speciali di postazione e per la pulizia

Nell’immagine successiva è riportato l’elenco degli oggetti da organizzare nelle postazioni di lavoro, in termini di materiali di consumo, dispositivi di protezione individuale e materiali per la pulizia.

Nell’immagine seguente sono riportati alcuni esempi di sistemazione raggiungibili con la 2°S.

Secondo voi, un’azienda alimentare che organizza il materiale per la pulizia come negli esempi della figura successiva, come si presenterà nel suo complesso?

Per decidere la posizione degli oggetti, occorre valutare l’impiego effettivo degli stessi, durante lo svolgimento delle attività.

Come sottolineato in precedenza, la metodologia 5S mira all’ottimizzazione delle condizioni di lavoro, a tutto tondo, partendo dalla postazione e definendo l’organizzazione migliore, per l’industria alimentare.

Nell’immagine successiva sono riportate una serie di domande che possono fare da guida nella scelta migliore (con meno sprechi), su come organizzare la postazione di lavoro e sulla collocazione degli oggetti.

La postazione di lavoro dovrà pertanto essere progettata in modo da ridurre, il più possibile, i muda (dal giapponese sprechi, attività a non valore) e tenendo ben presente l’ergonomia, la facilità operativa e la gestione a vista.

Oltre a rappresentare il primo strumento da impiegare in un percorso Lean Production, le aziende meccaniche hanno la possibilità di mettere a nudo i loro processi e in particolare gli sprechi.

Nella lingua giapponese da cui trae origine la filosofia Lean si chiamano: muda, muri e mura.